液氮发生器是绝热的，通常采用真空夹套，可以是固定的，移动的或可运输的。 该设备包括氮氧分离系统、氮气缓冲系统、空气储罐系统、电气控制系统等。在这些系统中，氮氧分离系统是制氮设备的主要部件，由两个交替工作的吸附塔(塔内装碳分子筛)和气动阀、节流阀、消音器等组成。根据碳分子筛对空气中主要成分氧气和氮气的吸附速率不同，在加压吸附和降压脱附过程中实现氮氧分离，而加压吸附与降压脱附过程由可编程控制器按一定程序控制电磁阀，并由电磁阀控制相应的气动阀自动运行。 液氮发生器采用了检测光锥技术，灵敏度高，包被型辅助载气提高检测灵敏度，避免检测池污染，低温雾化和蒸发，同时检测半挥发性和不挥发性化合物，对热不稳定化合物亦有较好的灵敏度，高精度温度和压力控制，保证分析精度高精度信号采集，精密电源可以满足仪器稳定工作的要求。 下面小编为大家一种可能会出现的故障。当空气部份压力不能达到设定值的时候，频繁开启，可能存在漏气的情况。处理方法：关闭电源，卸下气路，将出口用密封螺帽封紧，开启电源，当压力上升，制氮机停止工作后观察制氮机是否会在30分钟内再次启动，如果制氮机未在短时间内启动，说明液氮发生器本身不存在漏气，请检查气体输出口以后的管路，及用气设备是否漏气。

在安全和质量要求严苛的食品生产领域，市场上存在着“技术上的无油空气”解决方案，即使用制氮机时，通过空气冷却装置和多级除油过滤器去除空气环境中所含油粒。此种方案一次性投入费用相对较低，被很多中小食品生产企业所采用。 下面小编要为大家介绍的是能够让制氮机更加的节能环保的方法介绍： 1、压降治理 通过管路分段设立压力表检测压力，详细检查你的各段压降，有问题的管网段及时检查维护。一般制氮机出口到用气点，压降不能超过1bar，严格的甚至是不超过10%即0.7bar，冷干过滤段的压降一般0.2bar。工厂尽量布置环型管网，平衡各点用气压力。 2、治理泄漏 据测算，一个1mm2的小孔，在7bar压力下，泄漏量约为1.5L/S，检查所有的输送管网及用气点，特别是接头、阀门等处，及时处理泄漏点。 3、调整用气设备压力匹配 评估用气设备的压力需求，在保证生产的情况下尽量调低该产品的排气压力，排气压力每降低1bar，节能约7~10%。 4、采用集控模式 制氮机数量少，可采用一台变频制氮机调压，如果数量较多，可采用集中联动控制，避免多台制氮机参数设置时造成的阶梯式排气压力上升。 5、调整不合理用气行为 普通制氮机的电能利用率仅为10%左右，有90%左右转换为热能损失掉了，需对厂用气动设备进行评估，能否改用电动方式解决。同时也应坚决禁止用压缩风做常规清扫工作。 6、做好设备维护、清洁 增加制氮机散热效果，水冷、空冷等换热器的交换效果，保持油质。