1.产品氮气压力高于8bar时有三种方案： 种方案：返流膨胀制氮流程同时配置产品氮压机，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气，空压机压力取 返流膨胀压力，产品提取率可达38%左右。 第二种方案：正流膨胀制氮流程同时配置产品氮压机，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气， 精馏塔压力4bar，产品提取率可达45%左右，液体量可以生产较大。 第三种方案：返流膨胀流程，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气，出冷箱直接的产品所需压力，缺点是返流膨胀压力高，造成部分有效能未利用。 2.产品氮气在5到8bar之间时有两种方案： 种方案：返流膨胀流程，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气。 第二种方案：正流膨胀流程，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气，外加产品氮压机压缩，压力高时这种流程优势大。 3.产品氮气在0到5bar时有四种方案： 种方案：返流膨胀流程，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气，然后节流至所需压力，一般在4到5bar;返流膨胀空气压缩机压力较产品氮气的压力要求高0.8bar。 第二种方案：正流膨胀流程，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气，产品压力直接获得，一般产品氮气在4bar到5bar。正流膨胀压缩机压力较产品氮气高1.5bar左右，但是其提取率较高，膨胀空气先增压，后膨胀，然后直接放空作为再生气;产品规模大于10000Nm?/h时可以单独设置增压机去增压膨胀空气，膨胀后进塔，这样可以提高产品量。 第三种方案：双塔精馏流程，这种流程将上塔中部的富氧作为废气排放去纯化器做再生气，上塔底部大量富氧作为非产品气抽出，这样可以提高上塔排压，满足产品氮气压力要求，节省氮气产品压缩能耗。这种流程可以获得两种压力的产品氮气分别是0到2bar和5bar左右或者更高。 第四种方案：双塔双冷凝流程，将上塔底部富氧节流后上塔顶部的冷凝头，这样可以获得0到3bar和5到7bar或者更高产品氮气，这种流程产品提取率高，可达60%左右。

制氮机在工作时电解池散热性能良好，不需强制循环。电解效率高，并且在电解池的进气和出气装有单向阀，使电解池内在任何情况下都保证有0.15MPa的压力。从根本上解决了过液现象。电解池采用新膜分离技术，催化层使用了贵金属催化物，使电解池催化能力强、产气量大、效率高、氮气纯度高。制氮机在出厂前经过100小时以上的高压、大电流的老化实验，使电解池的性能和工作状态较为稳定。 免运输钢瓶之劳，省搬运钢瓶之苦，使用时只需打开电源开关即可输出流量稳定的高纯氮气。制氮机可连续使用，也可间断使用。超高分子量渗透膜分离技术及有效的除湿装置，降低了原始湿度，并能在停机后自动排出水分。使用了金属聚合物除湿及两级吸附，使氮气的纯度大大提高。 说完了该设备的特点，接下来要为大家的是其组成结构，制氮机主要由净化组件、储罐组件、氮气缓冲系统、氮氧分离系统等四大部件构成。 净化组件主要由管道过滤器、超精过滤器、精过滤器、冷冻干燥机、除油器等部件组成，是用于去除压缩空气中的尘埃、水和油，给氮氧分离系统提供清洁的原料。 储罐组件由空气储罐、安全阀、球阀等组成，能够保证系统用气平稳与降低压缩空气的出气温度，让压缩空气中水、油等杂质随着压缩空气温度的降低而分离出来，有利于延长后处理设备寿命，同时提高压缩空气的品质。 氮气缓冲系统由粉尘过滤器、缓冲罐、流量计、节流阀、气动阀、氮气纯度分析仪等组成。能让氮气压力、纯度和流量平稳，并自动控制气动阀将不合格氮气排出。 氮氧分离系统是其中的主要部件，由两个交替工作的吸附塔和节流阀、气动阀、消音器等组成。根据碳分子筛对空气中主要成分氧气和氮气的吸附速率不同，在加压吸附和降压脱附过程中实现氮氧分离，而加压吸附与降压脱附过程由可编程控制器按一定程序控制电磁阀，并由电磁阀控制相应的气动阀自动运行。