1.产品氮气压力高于8bar时有三种方案： 种方案：返流膨胀制氮流程同时配置产品氮压机，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气，空压机压力取 返流膨胀压力，产品提取率可达38%左右。 第二种方案：正流膨胀制氮流程同时配置产品氮压机，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气， 精馏塔压力4bar，产品提取率可达45%左右，液体量可以生产较大。 第三种方案：返流膨胀流程，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气，出冷箱直接的产品所需压力，缺点是返流膨胀压力高，造成部分有效能未利用。 2.产品氮气在5到8bar之间时有两种方案： 种方案：返流膨胀流程，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气。 第二种方案：正流膨胀流程，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气，外加产品氮压机压缩，压力高时这种流程优势大。 3.产品氮气在0到5bar时有四种方案： 种方案：返流膨胀流程，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气，然后节流至所需压力，一般在4到5bar;返流膨胀空气压缩机压力较产品氮气的压力要求高0.8bar。 第二种方案：正流膨胀流程，膨胀机增压端增压产品氮气或者正流空气，产品压力直接获得，一般产品氮气在4bar到5bar。正流膨胀压缩机压力较产品氮气高1.5bar左右，但是其提取率较高，膨胀空气先增压，后膨胀，然后直接放空作为再生气;产品规模大于10000Nm?/h时可以单独设置增压机去增压膨胀空气，膨胀后进塔，这样可以提高产品量。 第三种方案：双塔精馏流程，这种流程将上塔中部的富氧作为废气排放去纯化器做再生气，上塔底部大量富氧作为非产品气抽出，这样可以提高上塔排压，满足产品氮气压力要求，节省氮气产品压缩能耗。这种流程可以获得两种压力的产品氮气分别是0到2bar和5bar左右或者更高。 第四种方案：双塔双冷凝流程，将上塔底部富氧节流后上塔顶部的冷凝头，这样可以获得0到3bar和5到7bar或者更高产品氮气，这种流程产品提取率高，可达60%左右。

制氮机在社会中应用还是比较广泛的，市场上变压吸附制氮机在使用的时候是需要通过分子筛来进行工作的。在使用过程中很多用户发现制氮设备会出现喷灰的现象，遇到这样的情况应该要如何处理？ 在变压吸附装置，分子筛颗粒材料，在填筑过程中，不可能 强装。在操作过程中的吸附塔，气流的作用，可能存在分子筛下沉。在今天的压紧装置，一般有气缸压紧，压缩弹簧(一些椰子壳垫之间，也属于这类压机构)和气囊压缩三的结构。 该弹簧的压紧力F =K(x0-x)，压缩力和中风是成反比的，也就是说，弹簧压紧机构，它必须找到两个( 小压力，抗压强度和分子筛的压缩)，然后根据这两个点来选择弹簧刚度和初始压缩，中风，有轻微的差异，有可能被压碎或压没有问题的一种分子筛。但弹簧压缩行程可实现自动控制。 气囊压缩，一般用于不采用气缸或弹簧的场合，它有一些缺点：1大袋，工作无法监控，老化2，气囊本身材料;但相对于前两个压紧装置，它有很多优点，它是紧迫的机构可以在不规则形状的一些特殊的场合。